Sistema Lean Manufacturing Paso A Paso

El Sistema Lean Manufacturing Paso A Paso proporciona al cliente justo lo que quiere, cuando quiere y sin desperdicio, mediante la mejora continua.

Tomada también como una filosofía lean manufacture, o Lean production que suele traducirse por Producción Ajustada, se extendió en las industrias occidentales desde 1990.

“El JIT comparte con la filosofía Lean una gran variedad de herramientas que actualmente son muy conocidas y utilizadas por las compañías que buscan continuamente mejorar sus procesos y productos, sin embargo, JAT y Lean tienen su base en un sistema desarrollado con anterioridad en Japón: El Sistema de Producción Toyota.” (MDC)

Este sistema, genérico de filosofía de gestión, se enfoco primordialmente a la reducción de la original Siete desperdicios-Toyota para mejorar el valor global del cliente. Es decir hacer las cosas más rápido para ofrecer productos más baratos.

Sistema Lean Manufacturing Paso A Paso Logo

Pero que es manufactura esbelta? El diseño Lean se basa en la optimización del flujo de producción, manteniéndose regular y constante (sin interrupciones),  así como también en las cadenas de materiales de aprovisionamiento y el de información. Otro punto importante es que el proceso deberá efectuarse con la más completa eliminación de actividades que no aportan valor al producto (desperdicios o despilfarros).

Como resultado de todo ello será un proceso eficiente, con respuesta rápida, a bajo coste y flexible que, además, ocupará un menor número de puestos de trabajo y espacio en planta.

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Principios Lean Manufacturing:

  1. Hacer UNICAMENTE “lo que es necesario, cuando es necesario, y en la cantidad necesaria”
  • Lo que es necesario: significa la referencia que me está pidiendo mi cliente.
  • Cuando es necesario: en el momento en que me lo pide.
  • En la cantidad necesaria: Ni más ni menos que la cantidad pedida.
  1. La calidad debe ser parte inseparable del proceso
  2. El tiempo total de proceso (Lead Time ó TPCT “Total Productive Cycle Time”) debe ser mínimo
  3. Alta utilización de máquinas y mano de obra
  • Alta utilización de mano de obra NO significa excesos ni abusos, sino una estandarización de las buenas prácticas para una óptima eficiencia, así como un equilibrio de las tareas de todos los empleados.
  1. Mejora Continua (KAIZEN)

Para poder elaborar una estandarización y eficiencia productiva, se debe que tener información sobre las secuencias y los métodos de los trabajos de producción, también se debe contar con la documentación de las maquinas y su capacidad y gráficos de combinación de tareas.

Para concretar el trabajo estándar, se utilizan sistemas, con las instrucciones precisas en cuanto a secuencia y método de trabajos, en base a la documentación de las maquinas y su capacidad, y los gráficos de combinación de tareas, todo ello dispuestos en un lugar visible para el trabajador. Cuando se produzcan cambios el estándar o el ritmo de trabajo, algún responsable debe actualizar las instrucciones.

7 Tipos De Desperdicios

  1. Sobreproducción: Es fabricar productos para los que no hay pedido.
  2. Inventario: El exceso de materia prima, de material en proceso o de producto terminado.
  3. Transporte: El mover largas distancias el material en proceso entre operaciones dentro de la planta, o el trasladarlo entre distintas plantas.
  4. Defectos: incluye el fabricar piezas o productos fuera de las especificaciones, su corrección o manipulación, la inspección y la reposición del material defectuoso.
  5. Movimiento: Son los movimientos innecesarios, incómodos o no ergonómicos de los operarios.
  6. Retrabajo: Es realizar operaciones no necesarias según la especificación del producto.
  7. Tiempos de espera: Incluye las esperas de operarios y máquinas por distintos motivos (falta de material, averías, cuellos de botella, etc.)

Lamentablemente NO TODOS los desperdicios pueden ser eliminados en su totalidad, pero siempre se puede mejorar la situación actual, solo procuren utilizar las herramientas de lean manufacturing. La eliminación de desperdicios permite hacer más con menos.

Beneficios:

  • Menos inversión en capital.
  • Menos espacio ocupado, menos esfuerzo de operarios.
  • Menos mano de obra directa e indirecta.
  • Menos inventario.
  • Menos tiempo total de procesamiento (TPCT).
  • Valor Agregado Versus Desperdicio

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