Sistema Lean Manufacturing Paso A Paso

El Sistema Lean Manufacturing Paso A Paso proporciona al cliente justo lo que quiere, cuando quiere y sin desperdicio, mediante la mejora continua.

Tomada también como una filosofía lean manufacture, o Lean production que suele traducirse por Producción Ajustada, se extendió en las industrias occidentales desde 1990.

“El JIT comparte con la filosofía Lean una gran variedad de herramientas que actualmente son muy conocidas y utilizadas por las compañías que buscan continuamente mejorar sus procesos y productos, sin embargo, JAT y Lean tienen su base en un sistema desarrollado con anterioridad en Japón: El Sistema de Producción Toyota.” (MDC)

Este sistema, genérico de filosofía de gestión, se enfoco primordialmente a la reducción de la original Siete desperdicios-Toyota para mejorar el valor global del cliente. Es decir hacer las cosas más rápido para ofrecer productos más baratos.

Sistema Lean Manufacturing Paso A Paso Logo

Pero que es manufactura esbelta? El diseño Lean se basa en la optimización del flujo de producción, manteniéndose regular y constante (sin interrupciones),  así como también en las cadenas de materiales de aprovisionamiento y el de información. Otro punto importante es que el proceso deberá efectuarse con la más completa eliminación de actividades que no aportan valor al producto (desperdicios o despilfarros).

Como resultado de todo ello será un proceso eficiente, con respuesta rápida, a bajo coste y flexible que, además, ocupará un menor número de puestos de trabajo y espacio en planta.

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Principios Lean Manufacturing:

  1. Hacer UNICAMENTE “lo que es necesario, cuando es necesario, y en la cantidad necesaria”
  • Lo que es necesario: significa la referencia que me está pidiendo mi cliente.
  • Cuando es necesario: en el momento en que me lo pide.
  • En la cantidad necesaria: Ni más ni menos que la cantidad pedida.
  1. La calidad debe ser parte inseparable del proceso
  2. El tiempo total de proceso (Lead Time ó TPCT “Total Productive Cycle Time”) debe ser mínimo
  3. Alta utilización de máquinas y mano de obra
  • Alta utilización de mano de obra NO significa excesos ni abusos, sino una estandarización de las buenas prácticas para una óptima eficiencia, así como un equilibrio de las tareas de todos los empleados.
  1. Mejora Continua (KAIZEN)

Para poder elaborar una estandarización y eficiencia productiva, se debe que tener información sobre las secuencias y los métodos de los trabajos de producción, también se debe contar con la documentación de las maquinas y su capacidad y gráficos de combinación de tareas.

Para concretar el trabajo estándar, se utilizan sistemas, con las instrucciones precisas en cuanto a secuencia y método de trabajos, en base a la documentación de las maquinas y su capacidad, y los gráficos de combinación de tareas, todo ello dispuestos en un lugar visible para el trabajador. Cuando se produzcan cambios el estándar o el ritmo de trabajo, algún responsable debe actualizar las instrucciones.

7 Tipos De Desperdicios

  1. Sobreproducción: Es fabricar productos para los que no hay pedido.
  2. Inventario: El exceso de materia prima, de material en proceso o de producto terminado.
  3. Transporte: El mover largas distancias el material en proceso entre operaciones dentro de la planta, o el trasladarlo entre distintas plantas.
  4. Defectos: incluye el fabricar piezas o productos fuera de las especificaciones, su corrección o manipulación, la inspección y la reposición del material defectuoso.
  5. Movimiento: Son los movimientos innecesarios, incómodos o no ergonómicos de los operarios.
  6. Retrabajo: Es realizar operaciones no necesarias según la especificación del producto.
  7. Tiempos de espera: Incluye las esperas de operarios y máquinas por distintos motivos (falta de material, averías, cuellos de botella, etc.)

Lamentablemente NO TODOS los desperdicios pueden ser eliminados en su totalidad, pero siempre se puede mejorar la situación actual, solo procuren utilizar las herramientas de lean manufacturing. La eliminación de desperdicios permite hacer más con menos.

Beneficios:

  • Menos inversión en capital.
  • Menos espacio ocupado, menos esfuerzo de operarios.
  • Menos mano de obra directa e indirecta.
  • Menos inventario.
  • Menos tiempo total de procesamiento (TPCT).
  • Valor Agregado Versus Desperdicio

Metodo Justo A Tiempo Just In Time

Metodo Justo A Tiempo Just In Time es una idea operativa orientada en el inventario ocioso, con la finalidad de reducir el desperdicio e incrementar la flexibilidad de la empresa con respecto al mercado.

Metodo Justo A Tiempo Just In Time JIT

El sistema jit fue desarrollado por el profesor Taichi Ohno de la empresa Toyota.

En la década de los 50’ la empresa japonesa desarrollo esta técnica de acuerdo con el siguiente principio: “Si cada uno de los componentes se llevaran a la cadena de montaje JIT no sería preciso el mantenimiento de stock (inventario) y, en consecuencia, el movimiento de materiales podría minimizarse”.

JIT es cada día ir dejando de vender lo que hacemos, en vez de ello, hacer lo que vedemos, y de una manera mejor que la competencia. (Gutierrez Garza, 1998)

Una vez en práctica el JIT, esta se resaltaba dentro de una filosofía de trabajo, que incluía tres grandes estrategias:

  • JIDOKA          –        Calidad
  • SOIKUFU       –        recogida de ideas procedentes de los empleados
  • SHOJINKA    –        Flexibilidad del personal para ocupar diferentes puestos de trabajo

Desde un principio, el sistema justo a tiempo dejo en claro que cumplía al planteamiento de la producción sincronizada y solución continua.

Sintetizando, el modelo será especialmente adecuado a plantas que tengan las siguientes características:

  • Proceso de producción flexible.
  • Frases de producción cortas.
  • Estabilidad en la demanda.
  • Producciones fuertemente estandarizadas.
  • Posición dominante en relación a los proveedores.

Metodo Justo A Tiempo Just In Time imagen

Los 7 Principios del JIT

  1. Igualar oferta y demanda.
  • No importa de que color o sabor lo pida el cliente, aprenderemos a producirlo como se requiera, con un tiempo de entrega cercano.
  1. El peor enemigo: el desperdicio.
  • Cualquier actividad que no agregue valor al producto o servicio.
  1. Continuo, no por bultos.
  • Producir solo las unidades necesarias en las cantidades necesarias en el tiempo necesario.
  1. Mejorar constantemente.
  • La búsqueda de la mejorar debe ser constante, tenaz y perseverante paso a paso.
  1. Primero el ser humano.
  • La gente es nuestro activo más importante
  1. Sobreprotección = ineficiencia
  • En vez de solucionar nuestros problemas vía consumir más recursos, al limitar éstos tendremos que atacar sus verdaderas causas.
  1. No vender el futuro.
  • Las metas actuales tienden a ser de corto plazo, hay que revaluar estos sistemas.

 

Beneficios esperados del JAT

  • Reducción del 80 – 90 % en inventarios ($).
  • 80 – 90 % reducción en tiempos de entrega.
  • 75% de reducción en retrabajos.
  • 50% reducción en espacios.
  • 75% menos tiempo de preparación.

Sin embargo, la mayoría de versados en técnicas de producción concuerdan  en que el sistema padece en dos defectos básicos. De un lado, su aplicación es especialmente apropiada para la fabricación en continuo de productos estándar, pero poco rentable para la producción en pequeñas series. Y de otro, su implementación responde a un proceso largo y difícil puesto que cualquier perturbación significativa en alguno de los parámetros puede significar la rotura de la cadena, debiendo afinar, por tanto el sistema al máximo.

La mejor definición de JIT es que se trata de una filosofía que, si se aplica correctamente, se introducirá en todas las secciones de la empresa y cambiará el funcionamiento de cada una de ellas.

En siguientes post revolveremos esa pregunta de que es el kanban.

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